Chips de poliester bai
Denumire științifică: polietilen tereftalat du, abreviere în engleză: PET
se face prin polimerizarea acidului tereftalic Zhi (PTA) și etilenglicolului (EG).
În prezent, este utilizat în principal pentru poliesterul de tip sticle (folosit pe scară largă pentru ambalarea diferitelor băuturi, în special băuturi carbogazoase), folie de poliester (folosită în principal pentru materiale de ambalare, filme și benzi etc.) și poliester pentru fibre chimice. Compania de fire DTY din poliester din China

Cea mai veche istorie a produselor din seria din poliester, se poate spune că în 1928, Carothers de la Compania DuPont din Statele Unite a studiat policondensarea acidului dibazic alifatic și a etilenglicolului și cea mai veche fibră realizată din poliester. În toamna anului 1931, Carothers (Carothers) și-a publicat oficial rezultatele cercetării în Societatea Chimică Americană. Fibra are un luciu de mătase, rezistența și elasticitatea sunt comparabile cu mătasea, dar datorită punctului de topire scăzut, hidrolizei ușoare și rezistenței la alcali, nu are valoare practică. Dar acest studiu a confirmat mai întâi că poliesterul poate fi transformat în fibre. În 1941, Winfield și Dickson de la British Calico Printing and Dyeing Workers Association (denumită în continuare CPA), inspirați de munca lui Carothers, au continuat să studieze poliesterul, iar CPA a obținut un brevet în 1942. Se poate spune că poliesterul ( PET) a fost primul care a realizat producția industrială în Marea Britanie în 1949. Datorită consumului său excelent și rezistenței sale mari, a devenit cea mai mare varietate de fibre sintetice.
Calea poliesterului include metoda de esterificare directă (metoda PTA) și metoda de transesterificare (metoda DMT). Metoda PTA are avantajele consumului redus de materie primă și timpului scurt de reacție. Din anii 1980, a devenit principalul proces de poliester și calea tehnică preferată. Linia de producție la scară largă este un proces de producție continuu, iar procesele de producție semi-continue și intermitente sunt potrivite pentru dispozitivele de producție mici și mijlocii. Procesul continuu al metodei PTA include în principal mai multe tehnologii precum compania germană Zimmer, compania americană DuPont, compania elvețiană Inventa și compania japoneză Konebo. Printre acestea, tehnologia lui Jima, Yvonda și Zhongfang este un proces cu 5 ibrice, iar DuPont a dezvoltat un proces cu 3 ibrice (în prezent, dezvoltând un proces cu 2 ibrice). Procesul de policondensare este practic similar, diferența este procesul de esterificare. De exemplu, procesul cu 5 ibrice utilizează esterificarea la temperatură și presiune mai scăzută, în timp ce procesul cu 3 ibrice utilizează un raport molar etilenglicol (EG)/PTA ridicat și o temperatură de esterificare mai mare pentru a întări condițiile de reacție, a accelera viteza de reacție și a scurta timpul de reactie. . Timpul total de reacție este de 10 ore pentru 5 ibrice și 3,5 ore pentru 3 ibrice. În prezent, companiile de poliester la scară largă din lume adoptă sistemul de control distribuit (DCS) pentru controlul și managementul producției și simulează întregul proces sau procesul cu o singură oală.
La începutul anului 2003, Inventa-Fisher (I-F) și-a anunțat procesul de producție de poliester și consumul de energie. Acest proces produce poliester de calitate rășină sau textil din reacția PTA sau DMT cu etilenglicol (EG). Utilizând procedeul cu 4 ibrice (4R), o suspensie compusă din PTA și EG sau DMT și EG topit intră în primul reactor de esterificare/transesterificare, iar reacția are loc la o presiune și o temperatură mai ridicate (200 până la 270°C). Oligomerul intră în al doilea reactor agitat în cascadă și reacționează la o presiune mai mică și o temperatură mai mare. Rata de conversie a reacției este mai mare de 97%. Apoi, sub presiune normală și temperatură mai mare, al treilea reactor în cascadă este utilizat pentru prepolimerizare, gradul de policondensare este mai mare de 20. După al patrulea rafinator DISCAGE, vâscozitatea intrinsecă (iV) a policondensului final este crescută la 0,9. Consum de energie: electricitate 55,0 kwh/t, păcură 61,0 kg/t, azot 0,8 m3/t, aer 9,0 m3/t. Cu ajutorul acestui proces au fost construite peste 50 de seturi de echipamente, dintre care 13 linii de producție au o capacitate de 100-700 tone/zi. Acum există o singură serie de 700 de tone/zi linie de producție pusă în funcțiune.
În viitor, utilizarea poliesterului PET nu se va mai limita în principal la fibre, ci va fi extinsă în continuare la diverse tipuri de containere, materiale de ambalare, filme, filme, materiale plastice tehnice etc. În prezent, poliesterul PET înlocuiește din ce în ce mai mult aluminiul. și sticlă, ceramică, hârtie, lemn, oțel și alte materiale sintetice, familia poliesterului continuă să se extindă. Prin urmare, perspectivele de viitor ale produselor din poliester PET sunt încă optimiste.